Análise de perigos e puntos de control crítico

Na Galipedia, a Wikipedia en galego.
Cadro de decisións do sistema APPCC para determinar se un perigo debe controlarse como Punto de Control Crítico

O sistema de Análise de perigos e puntos de control crítico (APPCC ou HACCP en inglés) é un sistema de seguridade alimentaria que permite que as empresas que elaboren, almacenen ou comercialicen alimentos poidan identificar, avaliar e controlar perigos significativos para a inocuidade dos alimentos. Desde os anos oitenta está recoñecido internacionalmente como o sistema máis eficaz para garanti-la seguridade dos alimentos elaborados nos establecementos nos que está correctamente implantado.

Tódalas empresas alimentarias, independentemente do seu tamaño ou actividade, están obrigadas pola normativa española e comunitaria a aplicar programas de autocontrol baseados nos principios da APPCC establecidos polo Codex Alimentarius. O sistema resulta válido para calquera actividade e calquera empresa, adaptando o seu deseño ás características particulares de cada industria.

Programa de autocontrol[editar | editar a fonte]

Ver artigo principal autocontrol.

Estes programas de autocontrol deberán constar dos seguintes documentos:

  • O propio plan APPCC: documento redactado de acordo cos principios do sistema de APPCC, que recolla o conxunto de actuacións, procedementos e controis que se realicen na empresa, de tal forma que o seu cumprimento asegure o control dos perigos significativos para a inocuidade dos alimentos, garantindo que os alimentos elaborados son seguros para o consumidor.
  • Os planes xerais de hixiene, tamén chamados prerrequisitos ou requisitos previos: conxunto de programas e actividades preventivas básicas, destinadas a controlar posibles perigos en calquera fase da actividade, dunha forma horizontal. Por exemplo: control de provedores, abastecemento de auga potable, formación de manipuladores de alimentos, planes de limpeza, desinfección, desinsectación e desratización, mantemento de equipos e instalacións, rastrexabilidade e eliminación de residuos.
  • Tódolos rexistros necesarios para documentar que se aplican os procedementos anteriores tal como estaban programados, que se realiza o control previsto sobre as fases nas que se poida evitar ou reducir calquera perigo previsto e mailos resultados destes controis.

A aplicación do sistema APPCC debe realizarse e verificarse atendendo ós criterios de flexibilidade, de modo que os niveis de esixencia poden variar segundo a actividade e tamaño do establecemento, é dicir, segundo o risco sanitario que represente a súa actividade. Determinadas empresas, de baixo risco, poden controla-los perigos mediante a aplicación de Guías de Prácticas Correctas de Hixiene ou Guías de Boas Prácticas.

Nun principio, o sistema denominábase polas súas siglas en inglés HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), que aínda se utiliza en boa parte da bibliografía técnica sobre o tema. Cando comezou a aplicarse en España traduciuse impropiamente como Análise de riscos e control de puntos críticos (ARCPC ou ARYCPC).

Desde a publicación do Real decreto 202/2000 coñécese xa baixo a denominación actual de Análise de perigos e puntos de control crítico (APPCC).

Apuntes históricos[editar | editar a fonte]

A idea de aplica-lo sistema de análise de perigos na elaboración de alimentos xurde na NASA (National Aeronautics and Space Administration, Administración Nacional para a Aeronáutica e e Espazo) en 1959, para conseguir garantías suficientes da seguridade dos alimentos utilizados nas misións espaciais. Daquela, o único control posible sobre os alimentos era a análise do produto final pero, dado que era imposible analiza-lo 100% dos alimentos que ían consumi-los astronautas porque, de facelo, significaría que non quedarían alimentos que comer, fíxose necesario deseñar un sistema preventivo, que garantise a seguridade pretendida sen necesidade de controis analíticos.

O sistema foi deseñado pola empresa de alimentos Pillsbury conxuntamente cos laboratorios da Armada estadounidense. Baixo o nome de Análise Modal de Fallos e Efectos, procedíase a estudar todo o que podía saír mal en cada unha das etapas ou fases da produción. A seguir, procedíase a busca-las posibles causas e a deseña-las medidas de control que as evitasen. O sistema aplicouse con éxito nas industrias que elaboraban os alimentos requiridos pola Nasa e en 1971 a Administración estadounidense fíxoo extensivo, se ben con carácter de recomendación, para as industrias alimentarias en xeral co nome de Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP).

Nos anos oitenta, o sistema de análise de perigos foi adoptado como eficaz para controla-la seguridade dos alimentos e aplicable para tódalas actividades relacionadas cos alimentos pola Organización Mundial da Saúde (OMS) e a Organización das Nacións Unidas para a Agricultura e a Alimentación (FAO), dentro das recomendacións do Codex Alimentarius, organización intergubernamental que desde 1963 dicta normas alimentarias co obxectivo de protexe-la saúde dos consumidores e asegurar prácticas equitativas no comercio de alimentos. Así, en 1993 introduce a teoría da análise de perigos no seu Código Internacional de Practicas Recomendado: Principios Xerais de Hixiene dos Alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev 4-2003) [1].

En 1993, unha Directiva da Unión Europea [Directiva 93/43/CEE do Consello, de 14 de xuño de 1993, relativa á hixiene dos produtos alimenticios (DO n° L 175, de 19.07.1993)] introduce por vez primeira a necesidade de segui-los principios da análise de perigos na produción e elaboración de alimentos, dando carácter normativo ó establecemento dos principios de autocontrol nas industrias alimentarias que se viñan esbozando en directivas anteriores. Esta Directiva foi transposta á normativa española en 1995, mediante o Real decreto 2207/1995, de 28 de decembro, polo que se establecen as normas de hixiene relativas ós produtos alimenticios (BOE nº 50, de 27.02.1996).

A nova lexislación desenvolvida a partir do 2004, baixo a denominación colectiva de Paquete de Hixiene e constituída polo Regulamento (CE) 852/2004, relativo á hixiene dos produtos alimenticios, e outros Regulamentos que o completan, recolle unha vez máis a obrigatoriedade das empresas alimentarias a dispor e aplicar sistemas de autocontrol baseados nos principios APPCC e das Autoridades sanitarias de auditar e controla-la súa aplicación polos seus responsables.

En 2005 publícase a norma ISO 22000, de Xestión en Materia de Seguridade Alimentaria, que engloba a filosofía do control e prevención de perigos alimentarios na Norma de Calidade ISO.

Principios básicos do sistema APPCC[editar | editar a fonte]

O sistema de análise de perigos e puntos de control crítico fundaméntase nos sete principios básicos que determinara no seu día o Codex Alimentarius. As sucesivas normas legais que desenvolveron este método de elaborar alimentos seguros mantiveron, con lixeiras variantes, a mesma formulación. Igualmente o Codex Alimentarius estableceu o procedemento a seguir para deseñar e implanta-lo sistema polas industrias alimentarias, en doce pasos consecutivos.

Principio 1. Realizar unha análise de perigos.[editar | editar a fonte]

A empresa deberá detectar calquera perigo potencial, sexa biolóxico, físico ou químico, de tal natureza que a súa prevención, eliminación ou redución a niveis aceptables sexa esencial para a elaboración de alimentos seguros. En consecuencia desta determinación de perigos, a empresa deberá avalia-la probabilidade de que aparezan e a gravidade das súas consecuencias no consumidor. E, finalmente, deberá determina-las medidas preventivas ou de control necesarias para conseguir aqueles obxectivos.

A estes efectos, enténdese por perigo calquera axente biológico, químico o físico presente no alimento que poida causar un efecto adverso para a saúde.

Este proceso de recompilación e avaliación dos perigos que se poden presentar na actividade da empresa e das condicións que se deben dar para que se poidan presentar, xunto á determinación de cales son importantes para a inocuidade dos alimentos (e, por tanto, considerados no plan APPCC) é o que se denomina análise de perigos.

As medidas preventivas ou de control consisten en calquera procedemento ou actividade que pode realizarse para previr ou eliminar un perigo significativo para a inocuidade dos alimentos ou para reducilo a un nivel aceptable.

Principio 2. Determina-los puntos de control crítico (PCC).[editar | editar a fonte]

A empresa debe determina-la fase ou fases do seu proceso produtivo nas que pode aplicar un sistema de controis eficaces para evitar ou eliminar un perigo ou reducilo a niveis aceptables. Estes serán os puntos de control crítico, e neles será onde se deben extrema-los controis da empresa para asegura-la inocuidade dos alimentos.

Para identifica-los puntos de control crítico deberá terse presente se se pode ou non establecer alí un control do proceso e se ese control vai ser eficaz para evitar ou reducir perigos significativos. Se non cumpre estes criterios poderase realiza-los controis que esixa o proceso, pero non se poden considerar puntos de control crítico.

A determinación dos puntos de control crítico cambiará dunha empresa a outra, xa que son específicos para cada actividade. Dependerán do produto que elabore a empresa, das súas características e presentacións, das materias primas coas que traballa, das liñas de fabricación, das condicións estruturais, dos equipos cos que conte, etc.

Principio 3: Establece-lo límite ou límites críticos.[editar | editar a fonte]

Para cada perigo considerado deberase establecer, nos correspondentes puntos de control crítico, os límites críticos que marquen a diferencia entre a aceptabilidade e a inaceptabilidade. É dicir, que indique se se conseguíu ou non a prevención, eliminación ou redución a niveis aceptables dos perigos identificados. Cada límite crítico debe ser establecido para cada parámetro nun punto de control crítico concreto, e o control da empresa debe vixiar que non se sobrepasa para asegurar que o PCC está baixo control.

Principio 4: Establecer un sistema de vixilancia.[editar | editar a fonte]

A seguir, a empresa deberá establecer e aplicar, en cada punto de control crítico, os procedementos de seguimento ou vixilancia que sexan necesarios para confirmar que o proceso, nesa fase, está baixo control.

Os protocolos de vixilancia deben quedar claramente definidos, plasmados nun programa axeitado, que detalle o conxunto de observacións ou medicións que se deben aplicar, necesarias para garanti-lo seguimento e control efectivos de cada PCC. É necesario definir quen debe exercer esa vixilancia, cando (cada canto tempo) e como debe facerse.

Deben permitir que se poida detectar calquera perda de control dunha forma precoz e clara, para poder actuar en consecuencia e devolve-lo control do proceso antes de seguir producindo alimentos dunha forma insegura.

Principio 5: Establece-las medidas correctoras.[editar | editar a fonte]

Deben establecerse as medidas correctoras ou correctivas que han de adoptarse cando a vixilancia indica que se sobrepasa ou se incumpre un límite crítico, o que indica que ese punto de control crítico non está controlado, non é seguro.

Enténdese por medida correctora calquera acción que hai que adoptar cando os resultados da vixilancia nun PCC indican unha perda do control do proceso.

Estas medidas correctoras previstas deben perseguir dous obxectivos:

  • Devolve-lo control do proceso. É dicir, que o proceso produtivo cumpra os programas e parámetros previstos.
  • Decidir que facer cos produtos elaborados nesa situación insegura. Estes produtos non poden destinarse ó consumo humano nesas condicións, xa que non se pode confiar en que sexan aptos, polo que haberá que proceder ó seu reprocesado, a destinalo a outros usos ou á súa destrución.

Principio 6. Verificación regular do sistema.[editar | editar a fonte]

Para confirmar que o sistema APPCC funciona correctamente deben establecerse procedementos programados de comprobación ou verificación, que se aplicarán regularmente. Segundo o resultado desta verificación, o programa manterase vixente se demostra que segue sendo eficaz ou, en caso contrario, procederase á súa adaptación ou modificación naqueles puntos ou planes nos que se detecten fallos. Tamén se deberá proceder necesariamente a verifica-lo sistema cando se introduza calquera modificación no produto, nas materias primas ou nos procesos de elaboración, envasado, almacenamento, etc.

Os procedementos de verificación deben consistir na inspección das instalacións e dos procesos de elaboración, na comprobación dos controis que se deban facer e os que realmente se fagan, na comprobación das incidencias ou desviacións que se puideron producir e nas medidas correctoras que se aplicaron no seu caso. Deberá comprobarse que se cumpren os procedementos previstos e que se rexistran correctamente os controis efectuados. Pode realizalo persoal da propia empresa ou, mellor, persoal alleo e independente, mediante unha auditoría externa da empresa e de tódolos seus programas.

Nesta verificación periódica do sistema deberán incluírse tamén os controis analíticos que sexan necesarios para confirma-la aptitude para o consumo dos alimentos producidos, para confirma-la eficacia dos procedementos de limpeza e desinfección, a hixiene dos procesos e dos manipuladores, etc.

Principio 7: Sistema de documentación e rexistros.[editar | editar a fonte]

Finalmente, o sistema APPCC debe preve-la elaboración dos documentos ou programas que describan tódolos procesos, e dos rexistros que demostren a aplicación efectiva dos procedementos de que consta o sistema de autocontrol. Uns e outros deberán arquivarse dunha forma segura e eficaz para poder ser consultados en caso necesario.

A amplitude e complexidade destes documentos e rexistros estará en función da natureza e tamaño da empresa, pero en calquera caso deben demostrar suficientemente a eficacia das medidas contempladas nos puntos anteriores.