Fresadora

Na Galipedia, a Wikipedia en galego.
Fresadora universal cos seus accesorios.

Unha fresadora é unha máquina ferramenta utilizada para realizar mecanizados por arranque de labra mediante o movemento dunha ferramenta rotativa de varios fíos de corte denominada fresa.[1] Mediante o fresado é posible mecanizar os máis diversos materiais como madeira, aceiro, fundición de ferro, metais non férricos e materiais sintéticos, superficies planas ou curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Ademais as pezas fresadas poden ser desbastadas ou afinadas.[2] Nas fresadoras tradicionais, a peza desprázase achegando as zonas a mecanizar á ferramenta, permitindo obter formas diversas, desde superficies planas a outras máis complexas.

Inventadas a principios do século XIX, as fresadoras convertéronse en máquinas básicas no sector do mecanizado. Grazas á incorporación do control numérico, son as máquinas ferramentas máis polivalentes pola variedade de mecanizados que poden realizar e a flexibilidade que permiten no proceso de fabricación. A diversidade de procesos mecánicos e o aumento da competitividade global deron lugar a unha ampla variedade de fresadoras que, aínda que teñen unha base común, diferéncianse notablemente segundo o sector industrial no que se utilicen.[3] Así mesmo, os progresos técnicos de deseño e calidade que se realizaron nas ferramentas de fresar, fixeron posible o emprego de parámetros de corte moi altos, o que leva unha redución drástica dos tempos de mecanizado.

Debido á variedade de mecanizados que se poden realizar nas fresadoras actuais, ao amplo número de máquinas diferentes entre si, tanto na súa potencia como nas súas características técnicas, á diversidade de accesorios utilizados e á necesidade de cumprir especificacións de calidade rigorosas, a utilización de fresadoras require de persoal cualificado profesionalmente, xa sexa programador, preparador ou fresador.[4] O emprego destas máquinas, con elementos móbiles e cortantes, así como líquidos tóxicos para a refrixeración e lubricación do corte, require unhas condicións de traballo que preserven a seguridade e saúde dos traballadores e eviten danos ás máquinas, ás instalacións e aos produtos finais ou semielaborados.

Índice

Historia[editar | editar a fonte]

Fresadora universal antiga.

A primeira máquina de fresar construiuse en 1818 e foi deseñada polo estadounidense Eli Whitney co fin de axilizar a construción de fusís no estado de Connecticut. Esta máquina consérvase no Mechanical Engineering Museum de Yale.[5] Na década de 1830, a empresa Gay & Silver construíu unha fresadora que incorporaba o mecanismo de regulación vertical e un soporte para o fuso portaferramentas.

En 1848 o enxeñeiro americano Frederick. W. Howe deseñou e fabricou para a empresa Robbins & Lawrence a primeira fresadora universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfís. Por esas mesmas datas deuse a coñecer a fresadora Lincoln, que incorporaba un carneiro cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados do século XIX iniciouse a construción de fresadoras verticais. Concretamente, no museo Conservatoire National deas Arts et Métiers de París, consérvase unha fresadora vertical construída en 1857.

A primeira fresadora universal equipada con prato divisor que permitía a fabricación de engrenaxes rectos e helicoidais foi fabricada por Brown & Sharpeen 1853, por iniciativa e a instancias de Frederick W. Howe, e foi presentada na Exposición Universal de París de 1867. En 1884 a empresa americana Cincinnati construíu unha fresadora universal que incorporaba un carneiro cilíndrico situado axialmente.

En 1874, o construtor francés de máquinas-ferramenta Pierre Philippe Huré deseñou unha máquina de dobre fuso, vertical e horizontal que se situaban mediante xiro manual.

En 1894 o francés R. Huré deseñou un cabezal universal co que se poden realizar diferentes mecanizados con variadas posicións da ferramenta. Este tipo de cabezal, con lixeiras modificacións, é un dos accesorios máis utilizados actualmente nas fresadoras universais.

En 1938 xorde a compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, a cal nas décadas posteriores faise famosa polas súas fresadoras verticais de tamaño pequeno e mediano.[6]

Introdución do control numérico[editar | editar a fonte]

O primeiro desenvolvemento na área do control numérico por computadora (CNC) realizouno o inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007)[7] xunto co seu empregado Frank L. Stulen, na década de 1940. O concepto de control numérico implicaba o uso de datos nun sistema de referencia para definir as superficies de contorno das hélices dun helicóptero. A aplicación do control numérico abarca gran variedade de procesos. Divídense as aplicacións en dúas categorías: as aplicacións con máquina ferramenta, tales como tradeado, fresado, laminado ou torneado; e as aplicacións sen máquina ferramenta, tales como o ensamblaxe, trazado, oxicorte,ou metroloxía.

O principio de operación común de todas as aplicacións do control numérico é o control da posición relativa dunha ferramenta ou elemento de procesado con respecto ao obxecto a procesar. Ao principio os desprazamentos eran de punto a punto, e utilizábanse basicamente en trades. A invención das funcións de interpolación lineal e circular e o cambio automático de ferramentas fixo posible a construción dunha xeración de máquinas ferramentas coas que se tradea, rosca, fresa e ata se tornea e que pasaron a denominarse centros de mecanizado en lugar de fresadoras propiamente ditas.[8]

Control numérico por computadora en fresadoras[editar | editar a fonte]

Consola de control numérico.

As fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un exemplo de automatización programable. Deseñáronse para adaptar as variacións na configuración de produtos. A súa principal aplicación céntrase en volumes de produción medios de pezas sinxelas e en volumes de produción medios e baixos de pezas complexas, permitindo realizar mecanizados de precisión coa facilidade que representa cambiar dun modelo de peza a outra mediante a inserción do programa correspondente e das novas ferramentas que se teñan que utilizar así como o sistema de suxeición das pezas. Utilizando o control numérico, o equipo de procesado contrólase a través dun programa que utiliza números, letras e outros símbolos, (por exemplo os chamados códigos G e M). Estes números, letras e símbolos, os cales chegan a incluír &, %, $ e "(comiñas), están codificados nun formato apropiado para definir un programa de instrucións para desenvolver unha tarefa concreta. Cando a tarefa en cuestión varía cámbiase o programa de instrucións. Nas grandes producións en serie, o control numérico resulta útil para a robotización da alimentación e retirada das pezas mecanizadas.

As fresadoras universais modernas contan con dispositivos electrónicos onde se visualizan -en forma máis sofisticada nunhas que noutras- as posicións das ferramentas, e así se facilita mellor a lectura de cotas nos seus desprazamentos. Así mesmo, a moitas fresadoras incorpóraselles un sistema de control numérico por computadora (CNC) que permite automatizar o seu traballo. Tamén poden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfís de mecanizado.

Existen varias linguaxes de programación CNC para fresadoras, todos eles de programación numérica, entre os que destacan a linguaxe normalizada internacional ISO e as linguaxes HEIDENHAIN, Fagor e Siemens. Para desenvolver un programa de CNC habitualmente utilízanse simuladores que, mediante a utilización dunha computadora, permiten comprobar a secuencia de operacións programadas.

Campo de aplicación do control numérico[editar | editar a fonte]

A aplicación de sistemas de control numérico por computadora nas máquinas-ferramenta permite aumentar a produtividade respecto das máquinas convencionais e fixo posible efectuar operacións de conformado que son imposibles de realizar cun elevado grao de precisión dimensional en máquinas convencionais, por exemplo a realización de superficies esféricas. O uso do control numérico incide favorablemente nos custos de produción ao propiciar a redución do número de tipos de máquinas utilizadas nun taller de mecanizado, mantendo ou mellorando a súa calidade.

Os procesos que utilizan máquinas-ferramenta de control numérico teñen un custo horario superior aos procesos que utilizan máquinas convencionais, pero inferior aos procesos que utilizan máquinas especiais con mecanismos de transferencia (transfert) que permiten a alimentación e retirada de pezas de forma automatizada. No mesmo sentido, os tempos de preparación para un lote son maiores nunha máquina de control numérico que nunha máquina convencional, pois se necesita preparar a programación de control numérico das operacións do proceso. Con todo, os tempos de operación son menores nunha máquina de control numérico que nunha máquina convencional, polo cal, a partir de certo número de pezas nun lote, o mecanizado é máis económico utilizando o control numérico. Con todo, para lotes grandes, o proceso é máis económico utilizando maquinas especializadas con mecanismos de transferencia.[9]

Resultado:

Tipos de fresadoras[editar | editar a fonte]

Tren de fresado.

As fresadoras poden clasificarse segundo varios aspectos, como a orientación do eixo de xiro ou o número de eixos de operación. A continuación indícanse as clasificacións máis usuais.

Fresadoras segundo a orientación da ferramenta[editar | editar a fonte]

Dependendo da orientación do eixo de xiro da ferramenta de corte, distínguense tres tipos de fresadoras: horizontais, verticais e universais.

Unha fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eixo horizontal accionado polo cabezal da máquina e apoiado por un extremo sobre devandito cabezal e polo outro sobre un rodamento situado na ponte deslizante chamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente traballos de rañurado, con diferentes perfís ou formas das rañuras. Cando as operacións a realizar o permiten, principalmente ao realizar varias rañuras paralelas, pode aumentarse a produtividade montando no eixo portaferramentas varias fresas conxuntamente formando un tren de fresado. A profundidade máxima dunha ranura está limitada pola diferenza entre o radio exterior da fresa e o radio exterior dos casquillos de separación que a suxeitan ao eixo portafresas.

Nunha fresadora vertical, o eixo do husillo está orientado verticalmente, perpendicular á mesa de traballo. As fresas de corte móntanse no fuso e viran sobre o seu eixo. En xeral, pode desprazarse verticalmente, ben o husillo, ou ben a mesa, o que permite profundar o corte. Hai dous tipos de fresadoras verticais: as fresadoras de banco fixo ou de bancada e as fresadoras de torreta ou de consola. Nunha fresadora de torreta, o husillo permanece estacionario durante as operacións de corte e a mesa móvese tanto horizontalmente como verticalmente. Nas fresadoras de banco fixo, con todo, a mesa móvese só perpendicularmente ao husillo, mentres que o husillo en si móvese paralelamente ao seu propio eixo.[1]

Unha fresadora universal ten un husillo principal para o axuste de eixos portaferramentas horizontais e un cabezal que se axusta a devandito fuso e que converte a máquina nunha fresadora vertical. O seu ámbito de aplicación está limitado principalmente polo custo e polo tamaño das pezas que se poden traballar. Nas fresadoras universais, do mesmo xeito que nas horizontais, a ponte é deslizante, coñecido no argot como carneiro, pode desprazarse de diante a detrás e viceversa sobre unhas guías.

Fresadoras especiais[editar | editar a fonte]

Ademais das fresadoras tradicionais, existen outras fresadoras con características especiais que poden clasificarse en determinados grupos. Con todo, as formas construtivas destas máquinas varían substancialmente dunhas a outras dentro de cada grupo, debido ás necesidades de cada proceso de fabricación.

As fresadoras circulares teñen unha ampla mesa circular xiratoria, por encima da cal desprázase o carro portaferramentas, que pode ter un ou varios cabezais verticais, por exemplo, un para operacións de desbaste e outro para operacións de acabado. Ademais poden montarse e desmontarse pezas nunha parte da mesa mentres se mecanizan pezas no outro lado.[9]

As fresadoras copiadoras dispón de dúas mesas: unha de traballo sobre a que se suxeita a peza a mecanizar e outra auxiliar sobre a que se coloca un modelo. O eixo vertical da ferramenta está suspendido dun mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado tamén a un apalpador sobre a mesa auxiliar. Ao seguir co apalpador o contorno do modelo, defínese o movemento da ferramenta que mecaniza a peza. Outras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar dun sistema mecánico de seguimento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos ou electrónicos.[3]

Nas fresadoras de pórtico, tamén coñecidas como fresadoras de ponte, o cabezal portaferramentas vertical áchase sobre unha estrutura con dúas columnas situadas en lados opostos da mesa. A ferramenta pode moverse verticalmente e transversalmente e a peza pode moverse lonxitudinalmente. Algunhas destas fresadoras dispón tamén a cada lado da mesa de cabezais horizontais que poden desprazarse verticalmente nas súas respectivas columnas, ademais de poder prolongar os seus eixos de traballo horizontalmente. Utilízanse para mecanizar pezas de grandes dimensións.[3]

Nas fresadoras de ponte móbil, en lugar de moverse a mesa, móvese a ferramenta nunha estrutura similar a unha ponte guindastre. Utilízanse principalmente para mecanizar pezas de grandes dimensións.

Unha fresadora para madeira é unha máquina portátil que utiliza unha ferramenta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madeira. Son empregadas en bricolaxe e ebanistería para realizar rañurados, como xuntas de cola de milano ou machembrados; caixeados, como os necesarios para aloxar fechaduras ou bisagras nas portas; e perfís, como molduras. As ferramentas de corte que utilizan son fresas para madeira, con dentes maiores e máis espazados que os que teñen as fresas para metal. [10][11]

Fresadoras segundo o número de eixos[editar | editar a fonte]

As fresadoras poden clasificarse en función do número de graos de liberdade que poden variarse durante a operación de arranque de labra.

  • Fresadora de catro eixos. Ademais do movemento relativo entre peza e ferramenta en tres eixos, pódese controlar o xiro da peza sobre un eixo, como cun mecanismo divisor ou un prato xiratorio. Utilízanse para xerar superficies cun patrón cilíndrico, como engrenaxes ou eixos estriados.
  • Fresadora de cinco eixos. Ademais do movemento relativo entre peza e ferramenta en tres eixos, pódese controlar ou ben o xiro da peza sobre dous eixos, un perpendicular ao eixo da ferramenta e outro paralelo a ela (como cun mecanismo divisor e un prato xiratorio nunha fresadora vertical); ou ben o xiro da peza sobre un eixo horizontal e a inclinación da ferramenta ao redor dun eixo perpendicular ao anterior. Utilízanse para xerar formas complexas, como o rodete dunha turbina Francis.[12]

Movementos[editar | editar a fonte]

Eixes posibles nunha fresadora.
Movementos básicos de fresado.
1.- Fresado frontal
2.- Fresado frontal e tanxencial
3.- Fresado tanxencial en oposición.
4.- Fresado tanxencial en concordancia.      Movemento de corte.      Movemento de avance.      Movemento de profundidade de pasada.

Movementos da ferramenta[editar | editar a fonte]

O principal movemento da ferramenta é o xiro sobre o seu eixo. Nalgunhas fresadoras tamén é posible variar a inclinación da ferramenta ou ata prolongar a súa posición ao longo do seu eixo de xiro. Nas fresadoras de ponte móbil todos os movementos realízaos a ferramenta mentres a peza permanece inmóbil, cabe destacar que nesta unicamente realiza o traballo a ferramenta ( pode ser de distintos tipos) e a peza desprázase suxeita no carro móbil

Movementos da mesa[editar | editar a fonte]

A mesa de traballo pódese desprazar de forma manual ou automática con velocidades de avance de mecanizado ou con velocidades de avance rápido en baleiro. Para iso conta cunha caixa de avances expresados de mm/minuto, onde é posible seleccionar o avance de traballo adecuado ás condicións tecnolóxicas do mecanizado.

  • Movemento lonxitudinal: segundo o eixo X, que corresponde habitualmente ao movemento de traballo. Para facilitar a suxeición das pezas a mesa está dotada dunhas rañuras en forma de T para permitir a fixación de mordazas ou outros elementos de suxeición das pezas e ademais pode inclinarse para o tallado de ángulos. Esta mesa pode avanzar de forma automática de acordo coas condicións de corte que permita o mecanizado.
  • Movemento transversal: segundo o eixo E, que corresponde ao desprazamento transversal da mesa de traballo. Utilízase basicamente para situar a ferramenta de fresar na posición correcta.
  • Movemento vertical: segundo o eixo Z, que corresponde ao desprazamento vertical da mesa de traballo. Co desprazamento deste eixo establécese a profundidade de corte do fresado.
  • Xiro respecto dun eixo lonxitudinal: segundo o grao de liberdade U. Obtense cun cabezal divisor ou cunha mesa oscilante.
  • Xiro respecto dun eixo vertical: segundo o grao de liberdade W. Nalgunhas fresadoras pódese virar a mesa 45º a cada lado, noutras a mesa pode dar voltas completas.

Movemento relativo entre peza e ferramenta[editar | editar a fonte]

O movemento relativo entre a peza e a ferramenta pode clasificarse en tres tipos básicos:

  • O movemento de corte é o que realiza a punta da ferramenta ao redor do eixo do portaferramentas.
  • O movemento de avance é o movemento de aproximación da ferramenta desde a zona cortada á zona sen cortar.
  • O movemento de profundización, de perforación, ou de profundidade de pasada é un tipo de movemento de avance que se realiza para aumentar a profundidade do corte.

Estrutura, compoñentes e características[editar | editar a fonte]

Estrutura dunha fresadora[editar | editar a fonte]

Diagrama dunha fresadora horizontal.
1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: ponte. 7: eixo portaferramentas.
Detalle de mesa dunha fresadora.

Os compoñentes principais dunha fresadora son a base, o corpo, a consola, o carro, a mesa, a ponte e o eixo da ferramenta. A base permite un apoio correcto da fresadora no chan. O corpo ou bastidor ten forma de columna e apóiase sobre a base ou ambas forman parte da mesma peza. Habitualmente, a base e a columna son de fundición aleada e estabilizada. A columna ten na parte frontal unhas guías tépedas e rectificadas para o movemento da consola e uns mandos para o accionamento e control da máquina.

A consola deslízase verticalmente sobre as guías do corpo e serve de suxeción para a mesa. A mesa ten unha superficie ranurada sobre a que se suxeita a peza a conformar. A mesa apóiase sobre dous carros que permiten o movemento lonxitudinal e transversal da mesa sobre a consola.

A ponte é unha peza apoiada en voadizo sobre o bastidor e nel alóxanse unhas lunetas onde se apoia o eixo portaferramentas. Na parte superior da ponte adoita montar un ou varios parafusos de cáncamo para facilitar o transporte da máquina.[3] O portaferramentas ou portafresas é o apoio da ferramenta e transmítelle o movemento de rotación do mecanismo de accionamiento aloxado no interior do bastidor. Este eixo adoita ser de aceiro aleado ao cromo-vanadio para ferramentas.[9]

Características técnicas dunha fresadora[editar | editar a fonte]

Ao seleccionar unha fresadora para a súa adquisición e para realizar traballos con ela, deben terse en conta varias características técnicas da mesma. O tamaño das pezas a mecanizar está limitado polas dimensións da superficie da mesa e os percorridos dos elementos móbiles. Dependendo das operacións a realizar, pode ser necesaria a posibilidade de controlar varios eixos á vez, como os proporcionados por mesas xiratorias ou por cabezales divisores, ou ata controlar estes eixos de forma automática por CNC, por exemplo para realizar contorneados. En función do material da peza, das ferramentas de corte e das tolerancias de fabricación requiridas, é necesario utilizar velocidades de corte e de avance diferentes, o cal pode facer necesaria a posibilidade de operar con gamas de velocidades, con velocidades máximas e potencias suficientes para lograr flexibilidade no sistema de produción.

Os dispositivos electrónicos de control, desde a visualización de cotas ata o control numérico, permiten aumentar a produtividade e a precisión do proceso produtivo.

Ademais, unha fresadora debe ter dispositivos de seguridade, como botóns de parada de urxencia , dispositivo de seguridade contra sobrecargas (que consiste; ben nun embrague automático que desacopla o movemento da ferramenta cando se alcanza un límite de atrito ou se vence a acción duns resorte; ou ben nun sistema electrónico) e pantallas de protección contra a proxección de labras ou partes da peza ou da ferramenta de corte.

Outro aspecto a ter en conta é o peso da máquina, que inflúe no transporte da mesma e as necesidades de cimentación da nave para que as vibracións estean controladas en niveis admisibles. Para un bo funcionamento da máquina requírese que as súas folguras e imperfeccións dimensionales estean controladas e non excedan dunhas tolerancias determinadas, para o que se realizan inspeccións periódicas. As guías dos compoñentes deslizantes, como os carros de mesa ou a ponte, habitualmente son trapezoidales ou con forma de cola de milano por esta razón.[3] Os husillos de accionamiento dos movementos deslizantes son husillos de bólas sen xogo para diminuír as forzas de rozamento e así retardar o crecemento das folguras.[9]

Equipamento dunha fresadora de control numérico[editar | editar a fonte]

Husillo de bólas sen xogo do movemento lonxitudinal da mesa.

Os equipamentos de serie e opcionais que montan as fresadoras actuais son moi variables en función das prestacións que teñan.

Respecto ao manexo da información, é necesario ter en conta o tipo de linguaxe de programación que é posible utilizar, a capacidade de memoria da máquina para un uso posterior dos programas almacenados, así como a forma de introdución e modificación dos programas: a pé de máquina, mediante dispositivos de almacenamento de datos (disquete ou memoria USB), ou mediante unha tarxeta de rede.

A unidade central de proceso (CPU, polas súas siglas en inglés) da máquina controla accionamentos rotativos, para o que se utilizan servomotores que poden variar a súa velocidade nun rango continuo. O movemento lineal dos carros da mesa obtense transformando o movemento rotacional dos servomotores mediante husillos de bólas sen xogo.

A CPU obtén datos do programa e dos sensores instalados, os cales permiten establecer unha realimentación do control das operacións. A precisión destes sensores e a velocidade de procesamento da CPU limitan a precisión dimensional que pode obterse. O tipo de sensor utilizado evolucionou co tempo, sendo na actualidade moi utilizados os sensores de efecto Hall para o control dos desprazamentos e xiros realizados. Para controlar a posición da orixe do sistema de referencia dos movementos realizados e o desgaste da ferramenta utilízanse un ou varios palpadores ou sondas de medida. Un palpador é un dispositivo cun vástago que acciona un interruptor ao facer contacto coa peza ou coa mesa da máquina. Tamén pode establecerse o orixe de coordenadas realizando un contacto en movemento da ferramenta coa zona a mecanizar.

Ademais dos movementos da peza e da ferramenta, poden controlarse de xeito automatizada outros parámetros como a ferramenta empregada, que pode cambiarse desde un almacén de ferramentas instalado na máquina; o uso ou non de fluído refrixerante ou a apertura e peche das portas de seguridade.

Accesorios principais[editar | editar a fonte]

Visualizador das cotas dos eixos.

Existen varios accesorios que se instalan nas fresadoras para realizar operacións de mecanizado diferentes ou para unha utilización con maior rapidez, precisión e seguridade:[13]

  • Dispositivos de adición de eixos: cabezal multiangular (permite orientar o eixo do portaferramentas), divisor universal con contrapunto e xogo de engranes e mesa circular divisora.
  • Dispositivos para suxeición de pezas: prato universal de 3 gadoupas con contraprato; contrapunto e lunetas; mordaza xiratoria graduada; mordaza hidráulica.
  • Dispositivos para suxeición de ferramentas: eixos porta-fresas longos e curtos, eixo porta-pinzas e xogo de pinzas.
  • Dispositivos para operacións especiais: aparello de mortallar xiratorio, cabezal de mandrinar.
  • Dispositivos de control: visualización dixital de cotas e palpadores de medida.

Suxeición de ferramentas[editar | editar a fonte]

Adaptador CAT-40 con prisioneiro.
Almacén de eixos portafresas.

As fresas poden clasificarse segundo o mecanismo de suxeición ao portaferramentas en fresas con mango cónico, fresas con mango cilíndrico e fresas para montar en árbore.

As fresas con mango cónico, fóra das fresas grandes, en xeral móntanse ao portaferramentas utilizando un mandril ou un manguito adaptador intermedio, cuxo aloxamento ten a mesma conicidade que o mango da fresa. As conicidades utilizadas adoitan ser as correspondentes aos conos ISO ou aos conos Morse, existindo tamén outros tipos menos utilizados en fresadoras como os conos Brown e Sharpe.[9]

As fresas con mango cilíndrico fíxanse ao portaferramenta utilizando mandriles con pinzas. Algunhas fresas teñen un buraco no mango e fíxanse empregando mangos que se adaptan por unha banda á fresa mediante un roscado ou utilizando un eixo prisioneiro e polo outro lado dispón dun cono para montarse ao husillo da máquina.[9]

As fresas para montaxe sobre árbore teñen un buraco central para aloxar o eixo portaferramentas, cuxo diámetro está normalizado. Estas fresas dispón dun chaveteiro para asegurar a rotación da ferramenta e evitar que patinen. Para situar axialmente estas fresas no eixo, empréganse uns casquillos separadores de anchuras normalizadas. Ademais, en caso de necesidade poden montarse varias fresas simultaneamente no que se denomina un tren de fresas. Para o cambio manual dos eixos portafresas recórrese a sistemas clásicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez é máis utilizado o aperte pneumático ou hidraúlico debido á rapidez coa que se realiza o cambio.

As fresadoras de control numérico incorporan un almacén de ferramentas e dispón dun mecanismo que permite o cambio de ferramentas de forma automática segundo as ordes programadas.

Para poder orientar a ferramenta existen varios tipos de dispositivos, como o cabezal Huré, o cabezal Gambin ou as platinas orientables.[3]

Cabezal vertical universal[editar | editar a fonte]
Cabezal universal.

O cabezal vertical universal Huré é un mecanismo que aumenta as prestacións dunha fresadora universal e é de aplicación para o fresado horizontal, vertical, radial no plano vertical, angular (inclinado) nun plano vertical perpendicular á mesa da fresadora e oblicuo ou angular no plano horizontal. Este mecanismo é de gran aplicación nas fresadoras universais e non se utiliza nas fresadoras verticais.

Consta de dous partes: a primeira, coa árbore portaferramentas, únese coa outra parte do cabezal segundo unha corredeira circular inclinada 45º respecto da horizontal, e a segunda únese mediante unha corredeira circular vertical coa parte frontal da columna da fresadora, onde se axusta ao husillo principal da máquina. O cabezal está disposto para incorporarlle ferramentas de fresar, brocas e escariadores mediante pinzas, portabrocas e outros elementos de suxeición de ferramentas. A velocidade de xiro do husillo deste accesorio é a mesma que a do husillo principal da fresadora. Non son adecuados para as operacións con ferramentas grandes de planar.[14]

Suxeición de pezas[editar | editar a fonte]
Mordaza para suxeitar pezas.
Mesa de traballo xiratoria.

Para conseguir unha correcta fixación das pezas na mesa de traballo dunha fresadora utilízanse diversos dispositivos. O sistema de suxeición que se adopte debe permitir que a carga e a descarga das pezas na mesa de traballo sexan rápidas e precisas, garantir a repetibilidade das posicións das pezas e o seu amarre cunha rixidez suficiente. Ademais, o sistema de suxeición empregado debe garantir que a ferramenta de corte poida realizar os percorridos durante as operacións de corte sen chocar con ningún utilaxe.[1]

Existen dous tipos principais de dispositivos de fixación: as bridas de aperte e as mordazas, sendo estas últimas as máis usuais. As mordazas empregadas poden ser de base fixa ou de base xiratoria. As mordazas de base xiratoria están montadas sobre un prato circular graduado. As mordazas poden ser de accionamento manual ou de accionamento hidráulico. As mordazas hidráulicas permiten automatizar a apertura e o peche das mesmas así como a presión de aperte.[4]As mesas circulares, os pratos xiratorios e os mecanismos divisores son elementos que se colocan entre a mesa da máquina e a peza para lograr orientar a peza en ángulos medibles.

Ademais, hai outros dispositivos que facilitan o apoio como ranuras en V para fixar redondos ou placas angulares para realizar chaflans e utilaxes de deseño especial. Ao fixar unha peza longa cun mecanismo divisor poden utilizarse un contrapunto e lunetas. Para a fixación das pezas e os dispositivos que se utilizan, as mesas dispón dunhas ranuras en forma de T nas cales introdúcense os parafusos que fixan os utilaxes e dispositivos utilizados. Tamén é posible utilizar dispositivos magnéticos que utilizan imáns.

As fresadoras de control numérico poden equiparse con dúas mesas de traballo, o cal fai posible a carga e descarga das pezas ao mesmo tempo que se está mecanizando unha nova peza co consecuente aforro de tempo. A colocación ou o xiro da mesa ou dos seus accesorios á posición de traballo poden programarse con funcións específicas nos programas de control numérico.

Mecanismo divisor[editar | editar a fonte]
Mecanismo divisor universal.

Un mecanismo divisor é un accesorio das máquinas fresadoras e doutras máquinas ferramentas como trades e mandrinadoras. Este dispositivo fíxase sobre a mesa da máquina e permite realizar operacións espaciadas angularmente respecto dun eixo da peza a mecanizar. Utilízase para a elaboración de engrenaxes, prismas, escariadores, eixos ranurados, etc.

A peza a mecanizar axústase ao eixo de traballo do divisor, entre o punto do divisor e un contrapunto. Ao fresar pezas esveltas utilízanse tamén lunetas ou apoios de altura regulable para que as deformacións non sexan excesivas. O divisor directo incorpora un disco ou prato con varias circunferencias concéntricas, en cada unha das cales hai un número diferente de buracos espaciados regularmente. Nun destes buracos sitúase un pasador que vira solidariamente coa manivela do eixo de mando. Se o divisor está automatizado, a división realízase de forma automática, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema emprégase en mecanizar grandes cantidades de eixos ranurados por exemplo. A relación de transmisión entre o eixo de mando e o eixo de traballo depende do tipo de mecanismo divisor que se utilice. Hai tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal e divisor universal.

Un divisor directo ten un árbore de transmisión que, por un extremo ten unha punta cónica para centrar o eixo a peza, e polo outro accionase directamente pola manivela. Algúns destes divisores, en lugar de ter discos intercambiables con buracos circunferenciales, teñen ranuras periféricas e o pasador de retención sitúase perpendicularmente ao eixo de mando.

Un divisor semiuniversal utilízase basicamente para mecanizar eixos e engrenaxes de moitos dentes cando é posible establecer unha relación exacta entre o movemento de xiro da peza e o xiro da panca sobre o prato de buracos. Para que iso sexa posible, este tipo de divisor incorpora un mecanismo interior de parafuso sen fin e roda helicoidal cuxa relación de transmisión (i) usualmente é de 40:1 ou 60:1, así como varios discos intercambiables. Nestes casos, a manivela de mando debe dar 40 ou 60 voltas para completar unha volta no eixo de traballo do divisor. Para virar o eixo de traballo unha fracción de volta de valor determinado debe calcularse previamente o xiro que ha de realizar a manivela. Por exemplo, para o tallado dun piñón de 20 dentes, a manivela debe virar 40/20 = 2 voltas para avanzar dun dente ao seguinte. Se se desexa tallar unha engrenaxe de 33 dentes, a solución é 40/33 = 1 7/33, co cal hai que instalar un prato que teña 33 buracos e haberá que dar un xiro á manivela dunha volta completa máis 7 buracos do prato de 33 buracos.

O divisor universal é de constitución parecida ao divisor semiuniversal e diferénciase deste último en que incorpora un tren exterior de engrenaxes intercambiables que permite realizar a división diferencial e tallar engrenaxes helicoidales cando se establece unha relación de xiro do prato divisor co avance da mesa da fresadora. A división diferencial utilízase cando a engrenaxe que se desexa tallar ten un número de dentes que non é posible facelo de forma directa cos pratos dispoñibles porque non se dispón do número de buracos que poidan conseguir un cociente exacto entre o xiro do eixo do divisor e o da manivela do pratiño.[14]

Para o mecanizado de grandes producións de eixos ranurados ou escariadores, existen mecanismos divisores automáticos con discos ranurados segundo o número de estrías dos eixos. Estes discos axilizan o traballo de forma considerable. O tallado de engrenaxes con estes mecanismos apenas se utiliza na actualidade porque existen máquinas para o tallado de engrenaxes que conseguen maiores niveis de calidade e produtividade. Algunhas fresadoras modernas de control numérico (CNC) dispón de mesas xiratorias ou cabezales orientables para que as pezas poidan ser mecanizadas por diferentes planos e ángulos de aproximación, o cal fai innecesario utilizar o mecanismo divisor nestas máquinas.

Ferramentas[editar | editar a fonte]

Artigo principal: Fresa (ferramenta).
Fresas cilíndricas para diversas aplicacións.

As ferramentas de corte máis utilizadas nunha fresadora denomínanse fresas, aínda que tamén poden utilizarse outras ferramentas para realizar operacións diferentes ao fresado, como brocas para tradear ou escariadores. As fresas son ferramentas de corte de forma, material e dimensións moi variadas de acordo co tipo de fresado que se queira realizar. Unha fresa está determinada polo seu diámetro, a súa forma, material constituínte, números de labios ou dentes que teña e o sistema de suxeición á máquina.

Os labios cortantes das fresas de aceiro rápido (HSS) poden ser rectilíneos ou helicoidales, e as fresas que montan plaquiñas intercambiables son de carburo metálico como o carburo de tungsteno, coñecido como widia, de metalcerámica ou, en casos especiais, de nitruro de boro cúbico (CBN) ou de diamante policristalino (PDC). En xeral, os materiais máis duros nos fíos de corte permiten utilizar maiores velocidades de corte, pero ao ser menos tenaces, esixen unha velocidade de avance menor. O número de labios ou plaquiñas das fresas depende do seu diámetro, da cantidade de labra que debe arrincar, da dureza do material e do tipo de fresa.

Características das plaquiñas insertables[editar | editar a fonte]

Fresa de planear con plaquiñas insertables cadradas.
Fresa de perfilar con plaquiñas redondas.
Plaquiña de widia cadrada.
Plaquiña de widia redonda.

A calidade das plaquiñas insertables selecciónase tendo en conta o material da peza, o tipo de aplicación e as condicións de mecanizado. A variedade das formas das plaquiñas é grande e está normalizada. Así mesmo a variedade de materiais das ferramentas modernas é considerable e está suxeita a un desenvolvemento continuo.[15]Os principais materiais das plaquiñas de metal duro para fresado son os que se mostran na seguinte táboa:

Material Símbolo
Metais duros recubertos HC
Metais duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC

A adecuación dos diferentes tipos de plaquiñas segundo sexa o material a mecanizar indícanse a continuación e clasifícanse segundo unha norma ISO/ANSI para indicar as aplicacións en relación á resistencia e a tenacidade que teñen.

Código de calidades de plaquiñas
SERIE ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50 Ideais para o mecanizado de aceiro, aceiro fundido, e aceiro maleable de labra longa.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideais para fresar aceiro inoxidable, ferrítico e martensítico, aceiro fundido, aceiro ao manganeso, fundición aleada, fundición maleable e aceiro de fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para o fresado de fundición gris, fundición en coquilla, e fundición maleable de labra curta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para o fresado de metais non-férreos
Serie S Poden ser de base de níquel ou de base de titanio. Ideais para o mecanizado de aliaxes termorresistentes e súperaleacions.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para o fresado de materiais endurecidos.


Como hai tanta variedade nas formas xeométricas, tamaños e ángulos de corte, existe unha codificación normalizada pola Organización Internacional para a Estandarización (ISO 1832)[16] que está composta de catro letras e seis números onde cada unha destas letras e números indica unha característica determinada do tipo de plaquiña correspondente.[17]

Exemplo de código de plaquiña: SNMG 160408 HC

Primeira
letra
Forma
xeométrica
C Rómbica 80º
D Rómbica 55º
L Rectangular
R Redonda
S Cadrada
T Triangular
V Rómbica 35º
W Hexagonal 80º
Segunda
letra
Ángulo
de
incidencia
A
B
C
D 15º
E 20º
F 25º
G 30º
N
P 11º
Terceira
letra
Tolerancia
dimensional
J Menor

Swedish road sign 11 9 1.svg Maior

K
L
M
N
Ou
Cuarta
letra
Tipo
de
suxeición
A Buraco sen avellanar
G Buraco con rompevirutas en dúas caras
M Buraco con rompevirutas nunha cara
N Sen buraco nin rompevirutas
W Buraco avellanado nunha cara
T Buraco avellanado e rompelabras nunha cara
N Sen buraco e con rompelabras nunha cara
X Non estándar

As dúas primeiras cifras indican en milímetros a lonxitude da aresta de corte da plaquiña, as dúas cifras seguintes indican en milímetros o espesor da plaquiña e as dúas últimas cifras indican en décimas de milímetro o radio de punta da plaquiña. A este código xeral o fabricante da plaquiña pode engadir dúas letras para indicar a calidade da plaquiña ou o uso recomendado.

Afiado de fresas[editar | editar a fonte]

Afiadora universal.

A forma construtiva das fresas de aceiro rápido permite que cando os fíos de corte están desgastados poidan ser afiados novamente mediante unhas máquinas de afiar deseñadas para esta tarefa. Hai un tipo de máquina, denominada afiadora universal que, cos accesorios adecuados e as moas adecuadas, permite realizar o afiado de brocas, escariadores e fresas frontais e cilíndricas mediante o rectificado con discos de esmeril.[14]

Verificación e posta a punto[editar | editar a fonte]

Tanto na súa construción como no mantemento preventivo que de forma periódica deben realizarse ás fresadoras é necesario controlar os seguintes parámetros:

  • Cimentación e nivelación. As fresadoras deben estar suxeitas en cimentos que amortigüen da mellor forma posible as vibracións, así como que estea correctamente nivelada para asegurar un bo funcionamento á mesa nos seus desprazamentos sendo necesario utilizar niveis de precisión.
  • Aliñación. Mediante o uso de comparadores hai que verificar que a mesa estea totalmente aliñada procedendo á súa reglaxe se se observan desalineacions.
  • Funcionamento do eixo portafresas. Faise necesario verificar periodicamente cun comparador o posible descentrado do eixo portafresas no seu movemento rotatorio.
  • Aliñación dos puntos do prato divisor e o contrapunto. Utilizando un gramil adecuado procédese a verificar a altura e aliñación destes dous accesorios.
  • Comprobación da precisión dos nonios graduados. Verificar se os desprazamentos reais coinciden coa gradación dos tambores.
  • Verificación do xogo do eixo portafresas na luneta do carnero. Se existe un xogo excesivo é necesario proceder á substitución do casquillo de bronce da luneta.

Operacións de fresado[editar | editar a fonte]

Co uso crecente das fresadoras de control numérico están aumentando as operacións de fresado que se poden realizar con este tipo de máquinas, sendo así que o fresado converteuse nun método polivalente de mecanizado. O desenvolvemento das ferramentas contribuíu tamén a crear novas posibilidades de fresado ademais de incrementar de forma considerable a produtividade, a calidade e exactitude das operacións realizadas.

O fresado consiste principalmente no corte do material que se mecaniza cunha ferramenta rotativa de varios fíos, que se chaman dentes, labios ou plaquiñas de metal duro, que executa movementos de avance programados da mesa de traballo en case calquera dirección dos tres eixos posibles nos que se pode desprazar a mesa onde vai fixada a peza que se mecaniza.

As ferramentas de fresar caracterízanse polo seu diámetro exterior, o número de dentes, o paso dos dentes (distancia entre dous dentes consecutivos) e o sistema de fixación da fresa na máquina.

Nas fresadoras universais utilizando os accesorios adecuados ou nas fresadoras de control numérico pódese realizar a seguinte relación de fresados:[1]


Fresa de planear de plaquiñas de metal duro.
  • Planeado. A aplicación máis frecuente de fresado é o planeado, que ten por obxectivo conseguir superficies planas. Para o planeado utilízanse xeralmente fresas de planear de plaquiñas intercambiables de metal duro, existindo unha gama moi variada de diámetros destas fresas e do número de plaquiñas que monta cada fresa. Os fabricantes de plaquiñas recomendan como primeira opción o uso de plaquiñas redondas ou con ángulos de 45º como alternativa.
  • Fresado en escuadra. O fresado en escuadra é unha variante do planeado que consiste en deixar chanzos perpendiculares na peza que se mecaniza. Para iso utilízanse plaquiñas cadradas ou rómbicas situadas no portaferramentas de forma adecuada.
  • Cubicaxe. A operación de cubicaxe é moi común en fresadoras verticais ou horizontais e consiste en preparar os tarugos de metal ou outro material como mármore ou granito nas dimensións cúbicas adecuadas para operacións posteriores. Este fresado tamén se realiza con fresas de planear de plaquiñas intercambiables.
  • Corte. Unha das operacións iniciais de mecanizado que hai que realizar consiste moitas veces en cortar as pezas á lonxitude determinada partindo de barras e perfís comerciais dunha lonxitude maior. Para o corte industrial de pezas utilízanse indistintamente serras de cinta ou fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. O significativo das fresas de corte é que poden ser de aceiro rápido ou de metal duro. Caracterízanse por ser moi delgadas (da orde de 3 mm aínda que pode variar), ter un diámetro grande e un dentado moi fino. Utilízanse fresas de disco relativamente de pouco espesor (de 0,5 a 6 mm) e ata 300 mm de diámetro coas superficies laterais retranqueadas para evitar o rozamento destas coa peza.[9]
Fresa de disco para ranurar.
Fresas para ranurado de chaveteiros.
  • Ranurado recto. Para o fresado de ranuras rectas utilízanse xeralmente fresas cilíndricas coa anchura da ranura e, a miúdo, móntanse varias fresas no eixo portafresas permitindo aumentar a produtividade de mecanizado. Á montaxe de varias fresas cilíndricas denomínaselle tren de fresas ou fresas compostas. As fresas cilíndricas caracterízanse por ter tres arestas de corte: a frontal e as dúas laterais. Na maioría de aplicacións utilízanse fresas de aceiro rápido xa que as de metal duro son moi caras e polo tanto só empréganse en producións moi grandes.
  • Ranurado de forma. Utilízanse fresas da forma adecuada á ranura, que pode ser en forma de T, de cola de milano, etc.
  • Ranurado de chaveteiros. Utilízanse fresas cilíndricas con mango, coñecidas no argot como bailarinas, coas que se pode avanzar o corte tanto en dirección perpendicular ao seu eixo como paralela a este.
  • Copiado. Para o fresado en copiado utilízanse fresas con plaquiñas de perfil redondo a fin de poder realizar operacións de mecanizado en orografías e perfís de caras cambiantes. Existen dous tipos de fresas de copiar: as de perfil de media bóla e as de canto redondo ou tóricas.
  • Fresado de cavidades. Neste tipo de operacións é recomendable realizar un trade previo e a partir do mesmo e con fresas adecuadas abordar o mecanizado da cavidade tendo en conta que os radios da cavidade deben ser polo menos un 15% superior ao radio da fresa.
  • Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza a interpolación circular en fresadoras de control numérico e serve tanto para o torneado de buracos de precisión como para o torneado exterior. O proceso combina a rotación da peza e da ferramenta de fresar sendo posible conseguir unha superficie de revolución. Esta superficie pode ser concéntrica respecto da liña central de rotación da peza. Se se despraza a fresa cara arriba ou cara abaixo coordinadamente co xiro da peza poden obterse xeometrías excéntricas, como o dunha leva, ou ata o dun árbore de levas ou un cigüeñal. Co desprazamento axial é posible alcanzar a lonxitude requirida.
  • Fresado de roscas. O fresado de roscas require unha fresadora capaz de realizar interpolación helicoidal simultánea en dous graos de liberdade: a rotación da peza respecto ao eixo da hélice da rosca e a translación da peza na dirección de devandito eixo. O perfil dos fíos de corte da fresa deben ser adecuados ao tipo da raia que se mecanice.
  • Fresado frontal. Consiste no fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente a operación de fresado. Nas fresadoras de control numérico utilízanse cada vez máis fresas de metal duro totalmente integrais que permiten traballar a velocidades moi altas.
  • Fresado de engrenaxes. O fresado de engrenaxes apenas se realiza xa en fresadoras universais mediante o prato divisor, senón que se fan en máquinas especiais chamadas talladoras de engrenaxes e co uso de fresas especiais do módulo de dente adecuado.
  • Tradeado, escariado e mandrinado. Estas operacións realízanse habitualmente nas fresadoras de control numérico dotadas dun almacén de ferramentas e utilizando as ferramentas adecuadas para cada caso.
  • Mortallado. Consiste en mecanizar chaveteiros nos buracos, para o que se utilizan brochadoras ou ben un accesorio especial que se axusta ao cabezal das fresadoras universais e transforma o movemento de rotación nun movemento vertical alternativo.
  • Fresado en rampla. É un tipo de fresado habitual no mecanizado de moldes que se realiza con fresadoras copiadoras ou con fresadoras de control numérico.

Consideracións xerais para o fresado[editar | editar a fonte]

Fresado a favor.

Para que os traballos de fresado realícense nas mellores condicións hanse de cumprir unha serie de requisitos. Débese asegurar unha boa rixidez da máquina e que teña a potencia suficiente para poder utilizar as ferramentas máis convenientes. Así mesmo debe utilizarse o menor voladizo da ferramenta co husillo que sexa posible.

Respecto das ferramentas de fresar, hai que adecuar o número de dentes, labios ou plaquiñas das fresas procurando que non haxa demasiados fíos traballando simultaneamente. O diámetro das fresas de planear debe ser o adecuado de acordo coa anchura de corte.

Nos parámetros de corte hai que seleccionar o avance de traballo por dente máis adecuado de acordo coas características do mecanizado como o material da peza, as características da fresa, a calidade e precisión requiridas para a peza e a evacuación da labra. Sempre que sexa posible, hai que realizar o fresado en concordancia e utilizar plaquiñas de xeometría positiva, é dicir, con ángulo de desprendemento positivo. Debe utilizarse refrixerante só se é necesario, pois o fresado realízase en mellores condicións sen refrixerante na maioría das aplicacións das plaquiñas de metal duro.[15]

Problemas habituais no fresado[editar | editar a fonte]

Durante o fresado poden aparecer unha serie de problemas que dificultan a calidade das operacións de fresado. Os problemas máis habituais móstranse na seguinte táboa:[15]

Problemas habituais Causas posibles
Velocidade de corte Velocidade de avance Profundidade de corte Tipo de fresa
Alta Baixa Alta Baixa Alta Baixa Pouco dura Pouco tenaz Radio de punta grande Ángulo de desprendemento
pequeno ou negativo
Alteración
dos
fios de corte
Desgaste da superficie de incidencia X X
Entallas no fío X X
Craterización ou deformación plástica X X X X
Fío de aportación
(labra soldada no fío)
X X
Pequenos astillamentos X X X
Rotura de dentes X X X
Labras longas X X X
Vibracions X X X X X

As vibracións excesivas poden ser causadas ademais por fixacións incorrectas ou pouco ríxidas ou porque a peza se deforme cando incide sobre ela cada dente da fresa. Ademais, o fresado en oposición xera máis vibracións que o fresado en concordancia. Devanditas vibracións afectan ás tolerancias dimensionales e ás rugosidades obtidas, polo que a harmonía entre a ferramenta e o seu movemento de corte xunto coa peza e máquina é esencial para maximizar o mellor acabado. Outras causas de imperfeccións nas superficies mecanizadas son as alteracións dos fíos de corte, a falta de mantemento da máquina e o uso incorrecto dos utilaxes.

Parámetros de corte do fresado[editar | editar a fonte]

Fresado en concordancia,[18][14][9] ou cara abaixo.[19]
Fresado en oposición,[18][14][9] ou cara arriba.[19]

Os parámetros tecnolóxicos fundamentais que hai que considerar no proceso de fresado son os seguintes:[20]

  • Elección do tipo de máquina, accesorios e sistemas de fixación de peza e ferramenta máis adecuados.
  • Elección do tipo de fresado: frontal, tanxencial en concordancia ou tanxencial en oposición.
  • Elección dos parámetros de corte: velocidade de corte (Vc), velocidade de xiro da ferramenta (n), velocidade de avance (Va), profundidade de pasada (p), anchura de corte (Ac), etc.)

Non hai unanimidade dentro do sector do mecanizado nas denominacións dos procedementos de fresado. O fresado tanxencial tamén é denominado fresado periférico, fresado cilíndrico ou fresado helicoidal. Os dous tipos de fresados tanxenciales tamén son coñecidos con varias denominacións:

  • Fresado en concordancia: fresado cara abaixo,[19] ou fresado equicorriente.[9]
  • Fresado en oposición: fresado cara arriba,[19] ou fresado normal.[9]

No fresado en concordancia, a ferramenta vira no mesmo sentido no que avanza a peza. Este tipo de fresado é tamén coñecido como fresado cara abaixo debido a que, cando o eixo de xiro da fresa é horizontal, a compoñente vertical da forza de corte está dirixida cara abaixo.[19] No fresado en oposición, tamén coñecido como fresado cara arriba, ocorre o contrario, é dicir, a ferramenta vira en sentido contrario ao avance da peza e a compoñente vertical da forza de corte diríxese cara arriba.

Para obter unha boa calidade na superficie mecanizada, o fresado en concordancia é o método de fresado máis recomendable sempre que a máquina, a ferramenta e os utilaxes o permítan.[21]

No fresado en oposición, o espesor da labra e a presión de corte aumentan segundo avanza a ferramenta, polo que se require menos potencia para a máquina. Con todo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibracións na máquina e unha peor calidade superficial do mecanizado. Hai que ter coidado coa suxeición da peza porque o empuxe da ferramenta tenderá a expulsala do amarre.[22]

No fresado en concordancia, os dentes da fresa inician o corte da peza co máximo espesor de labra, polo que se necesita maior esforzo de corte que no fresado en oposición. Cando a fresa retírase da peza, o espesor da labra é menor e xa que logo a presión de traballo é menor, producindo así un mellor acabado da superficie mecanizada. Este método de fresado require máquinas de maior potencia e rixidez. Este fresado favorece a suxeición da peza porque tende a apertala cara abaixo.[23]

Ao utilizar ferramentas cuxos fíos de corte permiten avanzar o corte en dirección axial e en dirección radial, como nas fresas de planear ou as bailarinas, na maioría dos casos é recomendable que, cando a fresa está cortando, realícense prioritariamente os movementos de avance na dirección radial. Isto é debido a que a xeometría dos fíos de corte, na maioría dos casos, está deseñada para que se desgasten máis lentamente ao avanzar o corte en dirección radial. Tendo isto en conta, os movementos de profundización con estas ferramentas realízanse preferentemente en baleiro, limítanse a unha perforación inicial ou devandita perforación realízase con outras ferramentas, por exemplo brocas ou coroas trepanadoras. Non entanto, cando se utilizan plaquiñas redondas en fresas de perfilar é indiferente a dirección de avance.

Velocidade de corte[editar | editar a fonte]

Artigo principal: Velocidade de corte.

Defínese como velocidade de corte a velocidade lineal da periferia da fresa ou outra ferramenta que se utilice no fresado. A velocidade de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), ten que ser elixida antes de iniciar o mecanizado e o seu valor adecuado depende de moitos factores, especialmente da calidade e tipo de fresa que se utilice, da dureza e a maquinabilidad que teña o material que se mecanice e da velocidade de avance empregada. As limitacións principais da máquina son a súa gama de velocidades, a potencia dos motores e da rixidez da fixación da peza e da ferramenta.

Como cada fío de corte da fresa traballa intermitentemente sobre a peza, cortando unicamente durante unha fracción de cada revolución da ferramenta, os fíos de corte alcanzan temperaturas inferiores ás que se alcanzan nun torno e, en consecuencia, utilízanse velocidades de corte maiores. Non entanto, o traballo da fresa en conxunto pode non considerarse intermitente, pois sempre hai un fío de corte en fase de traballo.[9]

A partir da determinación da velocidade de corte pódese determinar as revolucións por minuto que terá o husillo portaferramentas segundo a seguinte fórmula:


V_c \left [ \mathrm {m \over min} \right]  = \frac{n\ \mathrm{[min^{-1}]} \times \pi \times \mathrm{D_c [mm]}}{1000 \left [ {\mbox{mm} \over \mbox{m}} \right] }

Onde Vc é a velocidade de corte, n é a velocidade de rotación da ferramenta e Dc é o diámetro da peza.

A velocidade de corte é o factor principal que determina a duración da ferramenta. Unha alta velocidade de corte permite realizar o mecanizado en menos tempo pero acelera o desgaste da ferramenta. Os fabricantes de ferramentas e prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre a velocidade de corte adecuada das ferramentas para unha vida útil ou duración determinada da ferramenta, por exemplo, 15 minutos. En ocasións, é desexable axustar a velocidade de corte para unha duración diferente da ferramenta, para o que, os valores da velocidade de corte multiplícanse por un factor de corrección. A relación entre este factor de corrección e a duración da ferramenta en operación de corte non é lineal.[24]

Unha velocidade de corte excesiva pode dar lugar a un desgaste moi rápido do fío de corte da ferramenta, á deformación plástica do fío de corte con perda de tolerancia do mecanizado e, en xeral, a unha calidade do mecanizado deficiente. Por outra banda, unha velocidade de corte demasiado baixa pode dar lugar á formación de fío de aportación na ferramenta, a dificultades na evacuación de labra e ao aumento do tempo de mecanizado, o cal tradúcese nunha baixa produtividade e un custo elevado do mecanizado.

Velocidade de rotación da ferramenta[editar | editar a fonte]

A velocidade de rotación do husillo portaferramentas exprésase habitualmente en revolucións por minuto (rpm). Nas fresadoras convencionais hai unha gama limitada de velocidades, que dependen da velocidade de xiro do motor principal e do número de velocidades da caixa de cambios da máquina. Nas fresadoras de control numérico, esta velocidade é controlada cun sistema de realimentación no que pode seleccionarse unha velocidade calquera dentro dun rango de velocidades, ata unha velocidade máxima.

A velocidade de rotación da ferramenta é directamente proporcional á velocidade de corte e ao diámetro da ferramenta.


n\ [\mbox{min}^{-1}]= {V_c \left [{\mbox{m} \over \mbox{min}} \right ]
\times 1000 \left [{\mbox{mm} \over \mbox{m}} \right] \over \pi \times D_c [mm]}

Velocidade de avance[editar | editar a fonte]

Artigo principal: Avance.
Diagrama de fresado frontal.
p: profundidade de pasada
a: lonxitude de corte efectiva
l: lonxitude da aresta de corte
Kr: ángulo de posición.

O avance ou velocidade de avance no fresado é a velocidade relativa entre a peza e a ferramenta, é dicir, a velocidade coa que progresa o corte. O avance e o radio da punta da ferramenta de corte son os dous factores máis importantes dos cales depende a rugosidade da superficie obtida no fresado.

Cada fresa pode cortar adecuadamente nun rango de velocidades de avance por cada revolución da ferramenta, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente do número de dentes da fresa, do tamaño de cada dente e da profundidade de corte, ademais do tipo de material da peza e da calidade e o tipo de plaquiña de corte. Este rango de velocidades determínase experimentalmente e atópase nos catálogos dos fabricantes de plaquiñas. Ademais esta velocidade está limitada polas rixideces das suxeicions da peza e da ferramenta e pola potencia do motor de avance da máquina. O grosor máximo de labra en mm é o indicador de limitación máis importante para unha ferramenta de fresado. O fío de corte das ferramentas próbase para que teña un valor determinado entre un mínimo e un máximo do grosor da labra.

O avance por revolución (fn) é o produto do avance por dente polo número de dentes (z) da ferramenta.

f_n \left [ \mathrm {mm \over rev} \right ] = f_z \left [ \mathrm {mm \over dente} \right ] \times z \left [ \mathrm {dente \over rev} \right ]

A velocidade de avance é o produto do avance por revolución pola velocidade de rotación da ferramenta.

f \left [ \mathrm {mm \over min} \right ] = f_n \left [ \mathrm {mm \over rev} \right ] \times n \left [ \mathrm {rev \over min} \right ] = f_z \left [ \mathrm {mm \over dente} \right ] \times z \left [ \mathrm {dente \over rev} \right ] \times n \left [ \mathrm {rev \over min} \right ]

Do mesmo xeito que coa velocidade de rotación da ferramenta, nas fresadoras convencionais a velocidade de avance selecciónase dunha gama de velocidades dispoñibles nunha caixa de cambios, mentres que as fresadoras de control numérico poden traballar con calquera velocidade de avance ata a máxima velocidade de avance da máquina.

A velocidade de avance é decisiva para a formación da labra, o consumo de potencia, a rugosidade superficial obtida, as tensións mecánicas, a temperatura na zona de corte e a produtividade. Unha elevada velocidade de avance dá lugar a un bo control de labra e unha maior duración da ferramenta por unidade de superficie mecanizada, pero tamén dá lugar a unha elevada rugosidade superficial e un maior risco de deterioración da ferramenta por roturas ou por temperaturas excesivas. En cambio, unha velocidade de avance baixa dá lugar á formación de labras máis longas que poden formar bucles e un incremento do tempo de mecanizado, o cal fai que a duración da ferramenta por unidade de superficie sexa menor e que a produción sexa máis custosa.

Profundidade de corte ou de pasada[editar | editar a fonte]

A profundidade de corte ou profundidade de pasada (p) é a profundidade da capa arrincada da superficie da peza nunha pasada da ferramenta. Habitualmente exprésase en milímetros (mm). A anchura de corte (s), expresado en mm, é a anchura da parte da peza implicada no corte. Estes parámetros hai que telos en conta pola influencia que ten no cálculo da sección de labra e consecuentemente na forza de corte necesaria para poder realizar o mecanizado.

A profundidade de pasada establécese a priori e depende principalmente das maneiras do material a mecanizar, do grao de precisión dimensional a conseguir, da potencia da máquina e da relación con respecto ao avance seleccionado e de parámetros propios da plaquiña de corte como o seu tamaño, o radio da punta e o seu perfil. Ao realizar mecanizados de desbaste utilízanse fíos con maior lonxitude de aresta de corte que permiten realizar mecanizados con maiores profundidades de pasada e velocidades de avance. Con todo, para as operacións de acabado, requírese unha profundidade de corte menor.

A lonxitude de corte efectiva (a), cuxo valor máximo está directamente relacionado coa lonxitude da aresta do fío de corte, depende da profundidade de pasada (p) e do ángulo de posición (\kappa_r)

la = p \times \cos ( \kappa_r )

Espesor e sección de labra[editar | editar a fonte]

A relación que existe entre o avance por dente da fresa (fz) e a profundidade de pasada (p) constitúe a sección da labra. A sección de labra garda tamén relación co tipo de fresado que se realice, a sección de labra é igual a:

 S\ \mathrm {[mm^2]} = p\ \mathrm {[mm]} \times f_z\ \mathrm {[mm]}

O espesor da labra corresponde ao avance por dente da fresa.

O control da sección e do espesor da labra son factores importantes á hora de determinar o proceso de mecanizado. Canto menor sexa o espesor da labra no momento do arranque, a carga do fío será menor e isto permitirá aplicar maiores velocidades de avance por dente sen danar ao mesmo, tendo que reducir a profundidade de corte debido aos menores ángulos de posicionamento dos fíos. O poder controlar a sección de labra depende principalmente de varios factores como a potencia da máquina, a fixación ou o sistema de amarre da peza, a sección do mango da ferramenta así como da suxeición das plaquiñas e a xeometría das mesmas. O aumento da sección e espesor de labra, entre outras variables, implica un aumento da potencia necesaria para que se realice o arranque de material.

Volume de labra arrincado[editar | editar a fonte]

No fresado tanxencial, o volume de labra arrincado por minuto exprésase en centímetros cúbicos por minuto e obtense da seguinte fórmula:

Q\ \mathrm { \left [ cm^3/min \right ]}  = {A_c\ \mathrm {[mm]} \times p\ \mathrm {[mm]} \times  f\ \mathrm {[mm/min]} \over 1000\ \mathrm {[mm^3/cm^3]}}

Onde Q é o volume de labra arrincado por minuto, Ac é o ancho do corte, p é a profundidade de pasada, e f é a velocidade de avance. Este dato é importante para determinar a potencia necesaria da máquina e a vida útil das ferramentas.

Tempo de mecanizado[editar | editar a fonte]

Para poder calcular o tempo de mecanizado nunha fresadora hai que ter en conta a lonxitude de aproximación e saída da fresa da peza que se mecaniza. Esta lonxitude depende do tipo de fresado. Por exemplo, no planeado a lonxitude de aproximación coincide coa metade do diámetro da ferramenta; no fresado de ranuras é diferente e depende da profundidade da ranura e do diámetro da fresa; e no fresado por contorneado interior ou exterior as lonxitudes de mecanizado dependen do diámetro da fresa e da xeometría da superficie contorneada.

O tempo de mecanizado pode calcularse a partir da seguinte ecuación:

T_m\ \mathrm {[min]} = {Lonxitude\ de\ aproximaci\acute{o}n\ \mathrm {[mm]}+ Lonxitude\ da\ peza\ \mathrm {[mm]} \over f\ \mathrm {[mm/min]} };

onde Tm é o tempo de mecanizado e f é a velocidade de avance.

Forza específica de corte[editar | editar a fonte]

Fresado en oposición.
Fresado en concordancia.

A forza de corte é un parámetro a ter en conta para evitar roturas e deformacións na ferramenta e na peza e para poder calcular a potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función do avance de fresado, da velocidade de corte, da maquinabilidad do material, da dureza do material, das características da ferramenta e do espesor medio da labra. Todos estes factores englóbanse nun coeficiente denominado forza específica de corte (kc), que se expresa en N/mm².[15]

Potencia de corte[editar | editar a fonte]

A potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado habitualmente exprésase en quilovatios (kW) e calcúlase a partir do valor do volume de arranque de labra, a forza específica de corte e do rendemento que teña a fresadora. Esta forza específica de corte (kc) é unha constante que se determina en función do tipo de material que se está mecanizando, a xeometría da ferramenta, o espesor de labra, etc.

Para poder obter o valor de potencia correcto, o valor obtido ten que dividirse por un determinado valor adimensional que ten en conta o rendemento da máquina (ρ). Este valor é a relación entre a potencia de corte efectiva, é dicir, a potencia necesaria na ferramenta; respecto da potencia consumida polo motor de accionamento principal da máquina.

P_c\ \mathrm {[kW]} = {A_c\ \mathrm {[mm]} \times p\ \mathrm {[mm]} \times f\ \mathrm {\left [ {mm \over min} \right ]} \times k_c \mathrm {\left [ {N \over mm^2} \right ]} \over 60 \mathrm {\left [ {s \over min} \right ]} \times 10^3 \mathrm {\left [ {mm \over m} \right ]} \times 10^3 \mathrm {\left [ {W \over kW} \right ]} \times \rho} = {A_c \times p \times f \times k_c \over 60 \times 10^6 \times \rho}

onde Pc é a potencia de corte, Ac é o ancho de corte; p é a profundidade de pasada, f é a velocidade de avance, kc é a forza específica de corte e ρ é o rendemento da máquina.

Mecanizado rápido[editar | editar a fonte]

O concepto de mecanizado rápido refírese ao que se produce nas modernas máquinas ferramentas de control numérico equipadas con cabezales potentes e robustos que lles permiten virar a moitos miles de revolucións por minuto (ata da orde de 30.000 rpm), e avances de traballo moi grandes cando se trata do mecanizado de materiais brandos e con moito baleirado de labra tal e como ocorre na fabricación de moldes ou de grandes compoñentes da industria aeronáutica. Os metais e aliaxes de fácil mecanización son os máis adecuados para o concepto de mecanizado rápido.[25]

Fresado en seco e con refrixerante[editar | editar a fonte]

Fresado de aluminio utilizando taladrina.

Na actualidade o fresado en seco de certos materiais é completamente viable cando se utilizan ferramentas de metal duro, por iso hai unha tendencia recente a efectuar os mecanizados en seco sempre que a calidade da ferramenta permítao. A inquietude pola eficiencia no uso de refrixerantes de corte espertouse durante os anos 1990, cando estudos realizados en empresas de fabricación de compoñentes para automoción en Alemaña puxeron de relevo o custo elevado do ciclo de vida do refrixerante, especialmente na súa reciclaxe.

Con todo, o mecanizado en seco non é adecuado para todas as aplicacións, especialmente para tradeados, roscados e mandrinados para garantir a evacuación das labras, especialmente se se utilizan fresas de aceiro rápido. Tampouco é recomendable fresar en seco materiais pastosos ou demasiado brandos como o aluminio ou o aceiro de baixo contido en carbono xa que é moi probable que os fíos de corte se embocen co material que cortan, formándose un fío de aportación que causa imperfeccións no acabado superficial, dispersións nas medidas da peza e ata roturas dos fíos de corte. No caso de mecanizar materiais pouco dúctiles que tenden a formar labra curta, como a fundición gris, a taladrina é beneficiosa como axente limpador, evitando a formación de nubes tóxicas de aerosoles. A taladrina é imprescindible ao fresar materiais abrasivos como o aceiro inoxidable.

No fresado en seco a maquinaria debe estar preparada para absorber sen problemas a calor producida na acción de corte. Para evitar excesos de temperatura polo sobrequencemento de husillos, ferramentas e outros elementos, adoitan incorporarse circuítos internos de refrixeración por aceite ou aire.

Salvo excepcións, o fresado en seco xeneralizouse e serviu para que as empresas cuestionáronse usar taladrina unicamente nas operacións necesarias e co caudal necesario. É necesario avaliar con coidado operacións, materiais, pezas, esixencias de calidade e maquinaria para identificar os beneficios de eliminar o aporte de refrixerante.[26]

Xestión económica do fresado[editar | editar a fonte]

Cando os enxeñeiros deseñan unha máquina, un equipo ou un utensilio, fano mediante o axuste dunha serie de compoñentes de materiais diferentes e que requiren procesos de mecanizado para conseguir as tolerancias de fabricación adecuadas.

A suma do custo da materia prima dunha peza, o custo do proceso de mecanizado e o custo das pezas fabricadas de forma defectuosa constitúen o custo total dunha peza.

Desde sempre o desenvolvemento tecnolóxico tivo como obxectivo conseguir a máxima calidade posible dos compoñentes así como o prezo máis baixo posible tanto da materia prima como dos custos de mecanizado.

Para reducir o custo de fresado e do mecanizado en xeral actuouse baixo as boas prácticas de manufactura, nas seguintes frontes:

  • Conseguir materiais cada vez mellor mecanizables, materiais que unha vez mecanizados en brando son endurecidos mediante tratamentos térmicos que melloran de forma moi sensible as súas prestacións mecánicas de dureza e resistencia principalmente.
  • Conseguir ferramentas de mecanizado de mellor calidade que permitan aumentar de forma considerable as condicións tecnolóxicas do mecanizado, tanto a súa velocidade de corte como o avance de traballo sen que se deterioren os fíos de corte das ferramentas.
  • Construír fresadoras máis robustas, rápidas e precisas que consigan reducir sensiblemente o tempo de mecanizado así como conseguir pezas de maior calidade e tolerancias máis estreitas.
  • Axustar os parámetros de corte a valores óptimos de produtividade,[24] incluíndo movementos e cortes de entrada.

Para diminuír o índice de pezas defectuosas conseguiuse automatizar ao máximo o traballo das fresadoras, diminuíndo drasticamente o fresado manual, e construíndo fresadoras automáticas moi sofisticadas ou fresadoras guiadas por computador que executan un mecanizado de acordo a un programa establecido previamente.

Condicións de traballo con fresadora[editar | editar a fonte]

Normas de seguridade no traballo con fresadoras[editar | editar a fonte]

Ao manipular unha fresadora, hai que observar unha serie de requisitos para que as condicións de traballo manteñan uns niveis adecuados de seguridade e saúde. Os riscos máis frecuentes con este tipo de máquinas son contactos accidéntales coa ferramenta ou coa peza en movemento, atrapamentos polos órganos de movemento da máquina, proxeccións da peza, da ferramenta ou das labras, dermatite por contacto cos líquidos refrixerantes e cortes ao manipular ferramentas ou labras.

Para os riscos de contacto e atrapamento deben tomarse medidas como o uso de pantallas protectoras, evitar utilizar roupas folgadas, especialmente no que se refire a mangas anchas ou gravatas e, se se traballa co pelo longo, levalo recollido.

Para os riscos de proxección de parte ou a totalidade da peza ou da ferramenta, xeralmente pola súa ruptura, deben utilizarse pantallas protectoras e pechar as portas antes da operación.

Para os riscos de dermatitis e cortes pola manipulación de elementos, deben utilizarse luvas de seguridade. Ademais, os líquidos de corte deben utilizarse unicamente cando sexan necesarios.

Ademais, a propia máquina debe dispor de elementos de seguridade, como enclavamentos que eviten a posta en marcha involuntaria; botóns de parada de urxencia de tipo cogomelo estando o resto de pulsadores encastrados e situados fóra da zona de perigo. É recomendable que os riscos sexan eliminados tan preto do seu lugar de xeración e axiña que como sexa posible, dispondo dun sistema de aspiración na zona de corte, pantallas de seguridade e unha boa iluminación. Estas máquinas deben estar nun lugar nivelado e limpo para evitar caídas. Nas máquinas nas que, unha vez tomadas as medidas de protección posibles, persista un risco residual, este debe estar adecuadamente sinalizado mediante unha sinalización normalizada.[27]

Normas de seguridade
1 Utilizar equipo de seguridade: lentes de seguridade, caretas, etc..
2 Non utilizar roupa folgada ou moi solta. Recoméndanse as mangas curtas.
3 Utilizar roupa de algodón.
4 Utilizar calzado de seguridade.
5 Manter o lugar sempre limpo.
6 Se se mecanizan pezas pesadas utilizar polispastos adecuados para cargar e descargar as pezas da máquina.
7 É preferible levar o pelo curto. Se é longo non debe estar solto senón recolleito.
8 Non vestir xoiería, como colares ou aneis.
9 Sempre se deben coñecer os controis e o funcionamento da fresadora. Débese saber como deter o seu funcionamento en caso de urxencia.
10 É moi recomendable traballar nun área ben iluminada que axude ao operador, pero a iluminación non debe ser excesiva para que non cause demasiado resplandor.

Perfil dos fresadores profesionais[editar | editar a fonte]

Ante a diversidade de tipos de fresadoras que existen, tamén existen diferentes perfís dos profesionais dedicados a estas máquinas. Estes profesionais poden clasificarse en programadores de CNC, preparadores e fresadores.[28] Os programadores de CNC son imprescindibles cando se utilizan fresadoras de control numérico, pois é necesario que se elabore o programa das operacións que ten que realizar a máquina para o mecanizado das pezas. Un programador de CNC debe ser un bo coñecedor dos factores que interveñen no mecanizado; as características e a dispoñibilidade das máquinas, as ferramentas de corte e de suxeición; os tipos de material a mecanizar e as súas características de mecanización, o uso de refrixerantes, a cantidade de pezas a mecanizar e os requisitos de tolerancias de fabricación e acabado superficial que se requiren para as pezas fabricadas. Ademais debe ser capaz de interpretar correctamente os planos das pezas e a técnica de programación que utilice de acordo co equipo que teña a fresadora.[20][29]

Preparando a máquina. IES Politécnico Sevilla.

Un preparador de fresadoras é un técnico cualificado que se encarga de pór a punto estas máquinas cada vez que se produce un cambio nas operacións a realizar no mecanizado de pezas. Nas industrias onde hai instaladas varias fresadoras de gran produción ou de control numérico, debe haber un profesional específico encargado para estas tarefas, pero cando a produción menor, son os propios encargados das operacións da máquina os que arranxán a máquina.[29]

Unha vez que a fresadora foi preparada para un traballo determinado, o control posterior do traballo da máquina adoita encargarse a unha persoa de menor preparación técnica que só debe ocuparse de que a calidade das pezas mecanizadas váiase cumprindo dentro das calidades de tolerancia e rugosidade esixidas. Ás veces un operario é capaz de atender a varias fresadoras, se estas teñen automatizados o sistema de alimentación de pezas mediante autómatas programables.

Os fresadores de máquinas convencionais son operarios cualificados que se encargan de realizar as operacións que interveñen no proceso de mecanización con máquinas ferramentas convencionais e especializadas, comprobando pezas e axustes, empregando os equipos, máquinas e instrumentos de medida e verificación necesarios, realizando o mantemento de primeiro nivel e establecendo os procesos de traballo, introdución e axuste de parámetros, seguindo as instrucións indicadas nos documentos técnicos, en condicións de autonomía, calidade e seguridade.[30]

Véxase tamén[editar | editar a fonte]

Notas[editar | editar a fonte]

  1. 1,0 1,1 1,2 1,3 MEC (2005), Mecanizado en fresadora., Ministerio de Educación e Ciencia, España
  2. fresas y fresadoras (en castelán)
  3. 3,0 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 Ginjaume, Albert; Torre, Felipe (2005). "Fresadora". Ejecución de procesos de mecanizado, conformado y montaje. México: Cengage Learning Editores. ISBN 84-9732-382-3. http://books.google.com/books?id=mE-rMYRKEFsC&pg=PA37&vq=fresadora&dq=fresadora&lr=&hl=es&source=gbs_search_s&cad=4&sig=9m9NMDDEXLdGI1dmxqebIW57HaE. 
  4. 4,0 4,1 Millán Gómez, Simón (2006), Procedementos de mecanizado, Cengage Learning Editores, ISBN 84-9732-428-5
  5. Aldabaldetrecu, Patxi (2007), Historia de las fresadoras, Museo Máquina-Herramienta de Elgóibar. Guipúscoa, España [13-3-2008]
  6. da Fresadora Museo máquina-ferramenta de Elgóibar. España [22-4-2008]
  7. National Inventors Hall of Fame Foundation (2007), John T. Parsons (en inglés), en invent.org. [19-4-2008]
  8. Aldabaltedrecu, Patxi (2002), Evolución Técnica da Máquina-ferramenta, en metalunivers.com [21-3-2008]
  9. 9,00 9,01 9,02 9,03 9,04 9,05 9,06 9,07 9,08 9,09 9,10 9,11 Libro:
    apelidos = Lasheras
    nome = Jose María
    editor = Editorial Donostiarra
    título = Tecnología Mecánica y Metrotecnia
    capítulo = Máquinas herramientas: fresadoras
    edición = 8ª ed
    ano = 2002
    localización = España
    id = ISBN 978-84-368-1663-1
  10. Bricotodo (2003) Fresar a madeira, en Bricotodo.com (2003). Consellos. [22-3-2008]
  11. MAD-Eduforma (2006), Oficial de Mantemento. Temario Xeral Ebook, MAD-Eduforma, ISBN 84-665-5181-6
  12. MU (2006), Mecanizado en cinco eixes, en Interempresas.net. Metalmecánica. Artigo técnico. [22-3-2008]
  13. *Libro
    apelidos = Kalpakjian
    nome = Serope
    coautores = Schimd, Steven R.
    editor = Pearson educación
    outros = Gabriel Sánchez García (trad.)
    título = Manufactura, ingenieria e tecnología
    capítulo = Procesos de maquinado para producir formas diversas
    edición = 4ª ed
    ano = 2002
    localización = México
    ide = ISBN 978-970-26-0137-1
    URLcapítulo= http://books.google.com/books?id=gilYI9_KKAoC&pg=PA646&dq=Procesos+maquinado+formas+diversas&lr=&hl=es&sig=gdQN6HcxukWBaF1vF3NvUrzqD0o
  14. 14,0 14,1 14,2 14,3 14,4 *Libro:
    autor = Larburu Arrizabalaga, Nicolás
    título = Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.
    ano = 2004
    publicación = Madrid: Thomson Editores
    ide= ISBN 84-283-1968-5
  15. 15,0 15,1 15,2 15,3 Sandvik Coromant (2006), Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10
  16. Organización Internacional de Estandarización, {{{Alias}}} (2004), Indexable inserts for cutting tools -- Designation [25-3-2008]
  17. Sandvik, Coromant (2007), Crave de códigos para plaquiñas e portaplaquiñas. Extracto diso 1832-1991 [25-3-2008]
  18. 18,0 18,1 Brotons Sánchez, J. C. (2007), 13-2 Fresado .pdf Procesos de fabricación. Fresado, Enxeñería de Sistemas e Automática, Universitas Miguel Hernández de Elx. [19-4-2008]
  19. 19,0 19,1 19,2 19,3 19,4 Widia (2007), Notas técnicas en fresado, en widia.com [21-4-2008]
  20. 20,0 20,1 *Libro:
    | autor = Cruz Teruel, Francisco
    | título = Control numérico y programación
    | ano = 2005
    | publicación = Marcombo, Edicións técnicas (Madrid)
    | ide= ISBN 84-267-1359-9
  21. Sandvik Coromant (2007), Corokey 2007, Sandvik [21-4-2007]
  22. Vila, Carlos (2007), Proceso de fresado periférico. Fresado en oposición, Universidad Jaume I, Castellón, España [18-4-2008]
  23. Vila, Carlos (2007), Proceso de fresado periférico. Fresado en concordancia, Universidad Jaume I, Castellón, España [18-4-2008]
  24. 24,0 24,1 Sandvik Coromant (2006), Productividad, en CoroKey 2006, Sandvik [19-4-2008]
  25. Ferran Puig y Marta Torres (2003) Mecanizado de alta velocidade, en metalunivers.com [19-4-2008]
  26. Castro, Guillermo (2003), Técnicas Modernas de Mecanizado, Facultade de inxeniería, Universidade de Bos Aires, Arxentina
  27. Marzal Sorolla, J. A. (2007), Manual de Seguridad y Salud en operaciones con herramientas manuales, maquinaria de taller y soldadura, Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la Universidad Politécnica de Valencia, España [19-4-2008]
  28. Trabajastur (2003), Perfil profesional dos torneros e fresadores, Gobierno do Principado de Asturias, España. [5-3-2008]
  29. 29,0 29,1 Ministerio de Traballo e Seguridade Social (1996), Real Decreto 2066/1995, do 22 de decembro, polo que se establece o certificado de profesionalidade da ocupación de preparador-programador de máquinas ferramentas con CNC, BOE n.º 34 de 8-2-1996. [19-4-2008]
  30. Ministerio de Traballo e Seguridade Social (1996), Real Decreto 2065/1995, de 22 de decembro, polo que se establece o certificado de profesionalidade da ocupación de torneiro fresador, BOE n.º 25 de 29-1-1996. [19-4-2008]

Bibliografía[editar | editar a fonte]

autor= Aldabaldetrecu, Patxi
título= Máquinas y hombres
ano=2000
publicación= Fundación Museo de Máquina Ferramenta. Elgóibar. Guipúscoa
ide= ISBN 84-607-0156-5


autor = Cruz Teruel, Francisco
título = Control numérico y programación
ano = 2005
publicación = Marcombo, Edicións técnicas (Madrid)
ide= ISBN 84-267-1359-9
URL=http://books.google.com/books?id=L0bTH0uYk68C&printsec=frontcover&hl=es


apelidos = Kalpakjian
nome = Serope
coautores = Schimd, Steven R.
editor = Pearson educación
outros = Gabriel Sánchez García (trad.)
título = Manufactura, ingeniería y tecnología
edición = 4ª ed
ano = 2002
localización = México
id = ISBN 978-970-26-0137-1
capítulo = Procesos de maquinado para producir formas diversas
URLcapítulo= http://books.google.com/books?id=gilYI9_KKAoC&pg=PA646&
dq=Procesos+maquinado+formas+diversas&lr=&hl=es&sig=gdQN6HcxukWBaF1vF3NvUrzqD0o


autor = Larburu Arrizabalaga, Nicolás
título = Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.
ano = 2004
publicación = Madrid: Thomson Editores
id= ISBN 84-283-1968-5
URL=http://books.google.com/books?id=RU9Hno-c5_0C&printsec=frontcover&hl=es


apelidos = Lasheras
nome = Jose María
editor = Editorial Donostiarra
título = Tecnología Mecánica y Metrotecnia
edición = 8ª ed
data =
ano = 2002
localización = España
id = ISBN 978-84-368-1663-1
capítulo = Máquinas herramientas: fresadoras


autor = Millán Gómez, Simón
título = Procedimientos de Mecanizado
ano = 2006
publicación = Madrid: Editorial Paraninfo
id = ISBN 84-9732-428-5
URL=http://books.google.com/books?id=PXLIf4R5fHMC&printsec=frontcover&hl=es


autor = Sandvik Coromant
título = Guía Técnica de Mecanizado
ano = 2006
publicación = AB Sandvik Coromant 2005.10

autor = Varios autores
título = Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 3 Fresadora
ano=1984
publicación = Salvat Editores S.A
id= ISBN 84-345-4490-3

Ligazóns externas[editar | editar a fonte]

Commons
Commons ten máis contidos multimedia na categoría: Fresadoras